Описание метода восстановления деталей полуавтоматической наплавкой в среде углекислого газа
Полуавтоматической наплавкой в среде углекислого газа можно восстанавливать детали с небольшими диаметральными размерами (10 мм), с нанесением слоя небольшой толщины от 0,8 до 1,0 мм, а также внутренние поверхности. Наплавка производится как наложением валиков по винтовой линии (в случае восстановления цилиндрических поверхностей), так и продольными валиками (при восстановлении плоскостей и шлицев). Для наплавки используются полуавтомат А-547р или наплавочные головки, применяемые для наплавки под слоем флюса. Источниками тока и газовой аппаратурой может служить то же оборудование, что и для сварки в среде углекислого газа.
Наплавка деталей небольших диаметральных размеров ведется на постоянном токе обычно при обратной полярности. Если необходимо получить наплавленный металл с более высокой износостойкостью по сравнению с основным металлом, целесообразно наплавку вести на постоянном токе прямой полярности. В этом случае глубина проплавления основного металла является меньшей, следовательно, и доля основного металла в формировании валика будет меньшей по сравнению с долей электродного металла, которым может быть легированная проволока. В зависимости от назначения детали, материала и термической обработки для наплавки могут применяться следующие марки электродной проволоки: Св-08ГС, Св-ЮГС, Св-08Г2СА, Св-ЗОХГСА, Св-10Х13. Применяемая проволока должна иметь повышенное содержание раскислителей. Может использоваться как сплошная, так и порошковая проволока. Так, применение проволоки Св-2Х13 позволяет получать твердость наплавленного металла до HRC 55.
Наплавка в среде углекислого газа производительнее ручной дуговой наплавки в 3—5 раз и позволяет получать наплавленный металл более высокого качества. По сравнению с электроимпульсной наплавкой рассматриваемый способ также имеет преимущество, так как наплавленный металл получается без трещин и отличается высокой твердостью и износостойкостью.
В установку для газоэлектрической наплавки входят: токарный станок с редуктором, понижающим число оборотов детали, механизм подачи электродной проволоки, устанавливаемый на суппорте станка, аппаратный ящик, сварочный преобразователь, баллон с углекислотой, редуктор с расходомером, осушитель, подогреватель газа и резиновые шланги для его подвода. Последовательность и техника наложения кольцевых и продольных валиков останутся теми же, что и при автоматической наплавке под слоем флюса.
Актуальное на сайте:
Определение количества факультативных грузов на рейс
Для определения количества факультативных грузов, находят их суммарный объем
Wфак=Wк-Wоб
Wфак=17900-13150=4750 м3
Рфак=DW-å3i-1 Pi-å2i-1 х Pзап
Где DW- дедвейт судна в начале рейса (таблица 3)
Рзап=13400-8200-234=4966 т. ...
Определение чисел оборотов валов и вращающих
моментов
2 вал
2. Проектирование цепной передачи
2.1 Расчет цепной передачи
Проектный расчет
2.1.1 Шаг цепи p, мм
,
где - вращающий момент на ведущей звездочке;
;
- коэффициент эксплуатации, который представляет собой произведение п ...
Определение коэффициента технической готовности и использования автомобилей
Коэффициент технической готовности рассчитывается по формуле:
, [1, с.19] (21)
где - среднесуточный пробег автомобилей, км;
- средневзвешенная величина пробега автомобиля до капитального ремонта, км:
, [1, с.20] (22)
где - скорректир ...
Автомобильные дизельные топлива